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Metodologia Lean: dai principi fondamentali alla tecnica delle cinque S
L’arte di fare di più con meno: produrre più risultati riducendo al minimo ogni spreco di risorse umane, materiali, economiche. Può rivoluzionare la tua attività aziendale, senza spendere un solo euro per acquistare materiali o macchine nuove. Ottimizzare ciò che hai: il capitale in tutte le sue forme.
Pochi imprenditori la conoscono e ancor di meno la applicano nonostante ne sia stata certificata e verificata la sua efficacia nel garantire una crescita sana e consapevole.
Ecco perché oggi te ne vogliamo parlare.
Le origini del metodo lean
La metodologia Lean è nata nelle fabbriche della Toyota post seconda guerra mondiale, dall’intuizione di Kiichiro Toyoda, Taiichi Ohno e altri ingegneri. Modificarono il metodo di produzione elaborato da Ford agli inizi del ‘900.
Se sei un imprenditore sai che avviando un’impresa hai l’obiettivo di offrire una soluzione in grado di risolvere un problema (bisogno o necessità) del suo mercato nel più breve tempo possibile e nel migliore dei modi, a un prezzo sempre più alto e cercando di ridurre i propri costi e rischi.
Facile, no? Proprio per niente!
C’è un problema: molti imprenditori tendono a focalizzarsi solo sulle minacce ambientali, concorrenziali o gestionali, e quasi mai affrontano il processo produttivo e distributivo come un reale rischio.
Un imprenditore non è portato, per natura, a considerare il mercato come un suggeritore, un ottimizzatore o un produttore di idee, ma semplicemente come una “fetta di torta” da conquistare e riempire con il colore del proprio brand.
Risultato? Perseguire una strada con delle convinzioni anche se queste li trascineranno verso un inevitabile fallimento.
Tra gli esempi più noti e citati c’è Kodak.
L’azienda inventò la prima macchina fotografica amatoriale nel 1888 e, nonostante per anni ha occupato una posizione di leadership nel suo mercato, è stata dichiarata “non solvibile” nel 2012.
Le cause principali di questo fallimento? L’incapacità di innovare la sua linea di produzione e l’aver ipotizzato che il ruolo di leadership l’avrebbe protetta dagli imprevisti del mercato.
In questo caso la metodologia Lean avrebbe aiutato.
I cinque principi fondamentali
Tre obiettivi principali: snellire i processi aziendali, da quelli produttivi a quelli gestionali; diminuire gli sprechi (tempo, denaro, materie e risorse); aumentare il valore per il cliente.
Vengono perseguiti grazie a 5 principali fondamentali, fondamento del metodo:
- produrre solo ciò che i clienti sono disposti a comprare (customer-centricity);
- la sequenza delle attività è definita in base al valore che possono creare(eliminazione degli sprechi);
- nessuna interruzione operativa con una produzione per processi e non per funzioni (uffici, dipartimenti, lotti, etc.);
- il flusso delle attività segue una logica di tipo pull(dal mercato all’azienda);
- l’obiettivo finale è la perfezione(miglioramenti costanti).
Il metodo Lean, o anche chiamato pensiero Lean, permette quindi di mettere in opera processi di costruzione, progettazione e gestione con meno risorse, con una migliore gestione delle informazioni e senza intaccare la qualità dell’output, anzi spesso migliorandola.
Inoltre, garantisce una rapida risposta ai mutamenti dei desideri del mercato evitando quindi tracolli da immobilità.
La tecnica delle cinque S
Introdurre il lean thinking (ovvero “pensare snello”, altro modo per indicare sempre e comunque il metodo lean) in azienda significa sviluppare in azienda una cultura, una mentalità, un approccio, un modo di essere finalizzato al benessere ed alla produttività.
Vale a dire creare maggiore profitto attraverso il miglioramento dei processi interni ed esterni all’azienda. Eppure le imprese spesso pensano di dover acquistare, produrre e investire di più per aumentare gli utili.
Per fare in modo che tutto ciò trovi un’applicazione concreta c’è bisogno di un lavoro quotidiano e costante. Tutti devono collaborare al miglioramento continuo.
Ecco che ci viene in aiuto la tecnica delle cinque S, altro fondamento di questo approccio:
SEIRI Separare ciò che ti serve da ciò che non è funzionale.
SEITON Riordinare tutto quello che è utile.
SEISO Pulire e mantenere in ordine la postazione di lavoro.
SEIKETSU Sistematizzare il lavoro in metodologie ripetitive e canonizzate.
SHITSUKE Diffondere il modo di pensare e agire in modo che sia pervasivo.
Metodologia Lean applicata alle Startup
Eric Ries, ingegnere e imprenditore seriale, ha sviluppato una metodologia basata sui principi Lean per aiutare le startup ad avere successo. Nel 2011 ha racchiuso le sue idee in un libro intitolato “The Lean Startup”.
Il concept si compone di 5 principi di base che mirano ad aiutare le startup a essere più flessibili e reattive ai cambiamenti.
Da un punto di vista aziendale, consiste nell’abbreviare i cicli di sviluppo del prodotto e scoprire rapidamente se un determinato concetto di business è fattibile. Questa metodologia è utilizzata anche da strutture governative, professionisti del marketing e altri.
Come puoi vedere, la gestione snella non è stata creata in un attimo. Invece si sta evolvendo gradualmente, grazie a tante osservazioni e alla voglia di miglioramento continuo delle persone.
Benefici dell'approccio LEan
Applicando la metodologia Lean, sarai in grado di ridurre le attività di spreco. Pertanto, la tua forza lavoro sarà concentrata su attività che portano valore.
Quando i dipendenti sono concentrati sulla fornitura di valore, saranno più produttivi ed efficienti perché non saranno distratti da compiti poco chiari.
Stabilendo un sistema pull, sarai in grado di consegnare il lavoro solo se c’è una domanda effettiva. Questo porta al prossimo.
Quando la tua produzione si basa sulla domanda effettiva, sarai in grado di utilizzare solo tutte le risorse necessarie.
Di conseguenza, la tua azienda (team) sarà molto più flessibile e in grado di rispondere alle esigenze dei consumatori molto più velocemente. Alla fine, i principi di gestione snella (Lean) ti permetteranno di creare un sistema di produzione stabile (sistema snello) con maggiori possibilità di migliorare le prestazioni complessive.
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